「工作」カテゴリーアーカイブ

3Dプリンター、フィラメントの供給法

3Dプリンターを使っているのだけど、純正のフィラメントは高いし、量も少ない。交換が頻繁なのも面倒なので、本来内蔵できる600gで純正のフィラメントではなく、1kgでもっと安価なフィラメントを外に出して使っていた。

FLASHFORGE1こんな感じね。

abs2こっちだったら1キロで¥2790だ。600gで¥3500の純正に比べてずいぶん割安感がある。もし、使えればこっちのほうが断然いい。

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KTM350、ライトが暗すぎて車検が通らない

車検が切れていてずっと放ってあったKTM350の車検を取ることにした。車検整備をして車検をお願いしたら、車検をお願い下人から電話・・・

ライトが暗くて車検落ちしてしまうとのこと。

KTMのライトは結構明るいと思っていたのだけど、問題は明るさではなくて、向きなのだそう。

明るいけど、どこを照らしているかワカラナイでは車検は通らないようだ。

何か明るくて、しかもちゃんと向きの合わせられるライトに変えなきゃ・・・

手持ちのライトを探すと、あいにくXR400Rのヨーロッパ仕様をハロゲンH4用に改造したものしかない。

メチャメチャカッコ悪いけど、非常事態だからしかたがないなあ・・・

こんなんだったら普通に通るのかなあ・・・


KTM350、ライトが暗すぎて車検が通らない

とりあえず、カウルを外す。

KTM350、ライトが暗すぎて車検が通らない

ウインカーのステーに穴があいてる!これを利用するのがいちばんいいかな。どうせすぐ戻すんだし・・・

さらには、また車検の時に「車検セット」として簡単に取付けられたらいいな。

KTM350、ライトが暗すぎて車検が通らない

穴に直接は取付けられないのでステーを作る。手元にあったアルミのアングルを金ノコで切って穴をあける。

KTM350、ライトが暗すぎて車検が通らない

ちょっと狭すぎてナットがかからないので、これもクルマかなんかから外した外装を留めるナットを使う。

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ここでも木工とABSを合体「砲身の製作」

何を作ってるんだか・・・という話ですけど、ここでも木と3Dプリンタで出力したものを接着。使っている接着剤は結局これ。

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canon7-5ABS同士も、木とABSの接着も一番この接着剤が安心のような気がする・・・

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ひたすらバルサを貼る「砲身の製作」

骨組みにひたすらバルサを貼っています。貼ったらサンドペーパーで磨いて、パテが乗るようにサフェーサ代わりにラッカーを吹く。

でも果てしなく吸い込んじゃってちょっともったいなかったな・・・木工用の下地剤かなんかを塗ったほうが良かったのかも

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久しぶりにこんな材料使ったけど、ハサミでもカッターでも切れるし、材料として自由度が高く、優秀だな。canon5-5canon5-1canon5-2

木工木工木工!「砲身の製作」

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何かを作るとき、何回も頭の中で組み立てて、強度や材料、それからかかる費用なんかもシュミレーションして、いよいよ作るわけだけど、イザ作るとなると、なかなかどうして思ったように行かないのである。

そもそも写真や簡単な図面を元に3Dモデルを起こし(つまり2Dを3Dに)、それから各パーツを平面で見た上で構造の図を描く。

つまり3Dをもう一度2Dに・・・

そこで材料の取り合いや形の取り合いを考えて構造を決め、形を作っていく。つまり2Dから再び3Dへ・・・

う〜ん・・・リバースエンジニアリングのリバースエンジニアリングのリバースエンジニアリング・・・なのか?

だんだんわからなくなってきました。

だって、3Dモデルといっても外形だけだし、どうしてもそういうプロセスになっちゃう。そこんとこいくと3Dプリンタは3D→3Dだから、,途中がスッキリしてて効率がイイネ!

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マズルブレーキ 砲身の製作

砲身を航空ベニヤとヒノキで組んでいるうちにマズルブレーキ(っていうのかな? よくわからないけど、ここではこれに統一)をつくる。

デカくてプリンタに入らないので、データを切り刻んでぶち込む。ピーヒョロ、ジーヒョロ・・・ヘンな音楽を奏でながらプリンタは動く。お疲れさま!

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おなじみの風景。こういう丸いものは比較的おとなしいのだけど、横長とか細長いものは反りとの戦い。

ラグを付けたりラフとに乗せたり色々やるのだけど、なかなか反りを解消するのは難しいなあ・・・

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膨大な時間と電気を使い、ぼこっとできた。

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細かいパーツも作る。

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木材とABSのハイブリッドその3 砲身の製作

ちょっと華奢すぎたなあ・・・まあ、初めはヘナヘナでも、組み上がっていくうちにしっかりしてくるとは思うんだけど・・・
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丸いものは3ミリの航空ベニヤ。桟はヒノキ棒。canon3-3

3ミリの航空ベニヤってこんなに弱かったっけ?4ミリとか6ミリにすれば良かったなあ。

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なんだか3ミリより薄いような気もするし・・・ただ、カッターでサクサク切れるんで、工作はラク。

 

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だんだん組み上がってきた。木工ボンドが乾く時間がもどかしい。

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木材とABSのハイブリッドその2

木材とABSのハイブリッドその2は砲身。以前設計したものを実際に形にしてみる。

なるべく軽く、でも強く作りたい。こんなもんでいいかなあ・・・
なるべく軽く、でも強く作りたい。こんなもんでいいかなあ・・・

こんなヤツだった。

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材料はシナベニヤ。時間節約のため通販で購入。

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他にはバルサやヒノキ棒。ABSパイプなど。木材やバルサももしかしたらホームセンターでも売っているかもしれないけど、もし行ってなかったらものすごくショック。

だからこれも通販。田舎の悲しさです。手に取って見て、選ぶことができない。

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木材とABSを組み合せる

別に何から何までABSというか3Dプリンタで作るつもりはないのだ。

3Dプリンタは遅いが、勝手に動いていてくれるのでこちらは手を動かす。

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材料取り。平面から立体へ。2Dから3Dへ。ベニヤをカッターで力任せに切り出す。

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それらを組み上げている間にプリンタを動かしたい。データを作る。

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スライスしよう。

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