3Dプリンターを使っているのだけど、純正のフィラメントは高いし、量も少ない。交換が頻繁なのも面倒なので、本来内蔵できる600gで純正のフィラメントではなく、1kgでもっと安価なフィラメントを外に出して使っていた。
こっちだったら1キロで¥2790だ。600gで¥3500の純正に比べてずいぶん割安感がある。もし、使えればこっちのほうが断然いい。
車検が切れていてずっと放ってあったKTM350の車検を取ることにした。車検整備をして車検をお願いしたら、車検をお願い下人から電話・・・
ライトが暗くて車検落ちしてしまうとのこと。
KTMのライトは結構明るいと思っていたのだけど、問題は明るさではなくて、向きなのだそう。
明るいけど、どこを照らしているかワカラナイでは車検は通らないようだ。
何か明るくて、しかもちゃんと向きの合わせられるライトに変えなきゃ・・・
手持ちのライトを探すと、あいにくXR400Rのヨーロッパ仕様をハロゲンH4用に改造したものしかない。
メチャメチャカッコ悪いけど、非常事態だからしかたがないなあ・・・
こんなんだったら普通に通るのかなあ・・・
とりあえず、カウルを外す。
ウインカーのステーに穴があいてる!これを利用するのがいちばんいいかな。どうせすぐ戻すんだし・・・
さらには、また車検の時に「車検セット」として簡単に取付けられたらいいな。
穴に直接は取付けられないのでステーを作る。手元にあったアルミのアングルを金ノコで切って穴をあける。
ちょっと狭すぎてナットがかからないので、これもクルマかなんかから外した外装を留めるナットを使う。
何かを作るとき、何回も頭の中で組み立てて、強度や材料、それからかかる費用なんかもシュミレーションして、いよいよ作るわけだけど、イザ作るとなると、なかなかどうして思ったように行かないのである。
そもそも写真や簡単な図面を元に3Dモデルを起こし(つまり2Dを3Dに)、それから各パーツを平面で見た上で構造の図を描く。
つまり3Dをもう一度2Dに・・・
そこで材料の取り合いや形の取り合いを考えて構造を決め、形を作っていく。つまり2Dから再び3Dへ・・・
う〜ん・・・リバースエンジニアリングのリバースエンジニアリングのリバースエンジニアリング・・・なのか?
だんだんわからなくなってきました。
だって、3Dモデルといっても外形だけだし、どうしてもそういうプロセスになっちゃう。そこんとこいくと3Dプリンタは3D→3Dだから、,途中がスッキリしてて効率がイイネ!
砲身を航空ベニヤとヒノキで組んでいるうちにマズルブレーキ(っていうのかな? よくわからないけど、ここではこれに統一)をつくる。
デカくてプリンタに入らないので、データを切り刻んでぶち込む。ピーヒョロ、ジーヒョロ・・・ヘンな音楽を奏でながらプリンタは動く。お疲れさま!
おなじみの風景。こういう丸いものは比較的おとなしいのだけど、横長とか細長いものは反りとの戦い。
ラグを付けたりラフとに乗せたり色々やるのだけど、なかなか反りを解消するのは難しいなあ・・・
膨大な時間と電気を使い、ぼこっとできた。
細かいパーツも作る。
木材とABSのハイブリッドその2は砲身。以前設計したものを実際に形にしてみる。
こんなヤツだった。
材料はシナベニヤ。時間節約のため通販で購入。
他にはバルサやヒノキ棒。ABSパイプなど。木材やバルサももしかしたらホームセンターでも売っているかもしれないけど、もし行ってなかったらものすごくショック。
だからこれも通販。田舎の悲しさです。手に取って見て、選ぶことができない。
別に何から何までABSというか3Dプリンタで作るつもりはないのだ。
3Dプリンタは遅いが、勝手に動いていてくれるのでこちらは手を動かす。
材料取り。平面から立体へ。2Dから3Dへ。ベニヤをカッターで力任せに切り出す。
それらを組み上げている間にプリンタを動かしたい。データを作る。
スライスしよう。